|
湖南航天官微“岁月的力量”专栏，本期推出《工艺攻关小故事》。让我们从7801所退休员工胡万杰的讲述中，回顾那段攻坚克难的岁月……
2002年，7801研究所第一代惯组产品已进入批生产阶段，机加车间负责全部结构件的机械加工。由于从研制到批产阶段，产品加工工艺尚未完全成熟，加之当时车间的生产设备及加工手段都比较落后，生产一线多数员工刚从学校毕业，技能水平参差不齐，导致了产品生产效率低，质量不稳定，因此结构件的齐套配套一度成为科研生产中的瓶颈，一定程度上制约了全所科研生产能力的提升。
在第一代惯组130余种结构件中，最具代表性的零件是两种陶瓷垫片----陀螺隔热垫片和加表隔热垫片。作为陀螺和加表的安装基准，陶瓷隔热垫片加工精度要求很高，在当时，可加工陶瓷是一种全新材料，其加工工艺性非常差，极易碎裂崩边，精加工尤其困难，精度很难保证，从毛坯投入到成品零件产出，合格率不到30%,严重影响整体生产进度，零件制造成本也居高不下。
最初，陶瓷隔热垫片精加工采用徒手研磨的方法加工，边加工边测量，循环往复，完全依赖操作人员的技能水平，效率极低，光研磨工序单件耗时3小时以上，且交检后返工率很高，最后还需要根据计量结果分组装机，不同组零件不具互换性。
针对这一技术难题，当时的车间组织工艺技术骨干、计量技术骨干和技能骨干组成联合攻关小组，开展攻关工作。根据精加工工序精度保证困难和零件平面度、平行度及高度一致性难以满足设计要求的实际情况，攻关小组设计出一套研磨专用装置：首先利用两块研磨平板对研，使其达到很高的平面度，随后两块平板用支撑机构支撑，使其工作面相对，保持合适的间隙，并通过间隙调整机构实现间隙微调，最后待加工零件置于两平板间隙中，利用拉环拉动工件，两块平板对零件进行双面研磨，拉环设计呈多孔结构，可同时放置多个零件，实现多件同时研磨。这样，可利用平板本身的高精度保证零件的平面度，利用平板间隙的微调保证零件两个工作面之间的平行度，通过多件同时研磨保证零件高度的一致性。经试验验证，效果良好，在保证平面度、平行度公差的同时，完美解决了尺寸一致性问题。专用研磨装置经改进完善后应用于生产，生产效率和工序质量大幅度提升，精加工工序单件工时由3h缩短到0.25h，工序合格率由原来的不足50%提高到95%以上，且实现了零件的完全互换。
如今，20多年过去了，7801研究所技术研发能力、工艺技术水平、生产制造能力都得到飞跃式提升，早已不能与当时同日而语，但我们不能忘记，正是这一个个微不足道的攻关小故事，不断夯实了7801研究所的技术基础，我们也不能忘记，正是科研生产一线广大员工付出的智慧和汗水，不断推动7801研究所的发展壮大，我由衷地为奋战在科研生产一线的广大员工点赞。
|
